El mármol artificial se llama material compuesto hecho de resina de poliéster endurecido y relleno mineral, que se puede usar con virutas de mármol, carbonato de calcio, trihidrato de aluminio, arena de cuarzo y mucho más.
Manual de instrucciones
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Dependiendo del tipo de resina de poliéster y carga mineral, el mármol artificial puede imitar jaspe, malaquita, mármol natural, granito u ónix. Gracias a la tecnología para la producción de mármol artificial, existen grandes oportunidades para elegir la estructura del material terminado y su combinación de colores.
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Primero prepara el molde para hacer mármol artificial. Se pule y se le aplican compuestos antiadherentes (liberación). Se requieren agentes de liberación para asegurar una fácil eliminación del producto de la matriz. Los moldes se pueden crear a partir de diferentes materiales: resinas epoxi, acero, silicona y resinas de poliéster insaturadas reforzadas con fibra de vidrio. El diseño de la matriz debe ser tal que no pierda su forma bajo la influencia del calor, que se libera durante el proceso de vulcanización. Para la producción de piezas planas y lisas se utilizan moldes de aluminio.
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Se rocía un gelcoat de 0,4-0,7 mm de espesor sobre el molde, esto se hace usando una instalación especial o un rociador de taza. Una vez que el gelcoat se ha endurecido, comienzan a preparar la mezcla vertida de resina de poliéster, masilla, tintes y endurecedores.
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Si usa mucho relleno de grano fino, la solución será demasiado viscosa, lo que provocará la acumulación de aire en la superficie de la capa de gelcoat. El alto contenido de relleno grueso puede causar una distribución desigual de la mezcla y una humectación anormal con la resina. La adherencia del relleno y la resina se mejora al tratar su superficie con un compuesto de silano.
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El contenido de relleno normal es 75-80%. El aumento de la humedad del relleno puede comprometer las propiedades mecánicas del producto terminado, así como provocar su rechazo incompleto. Los rellenos de grano fino requieren un mayor contenido de resina en la solución que los de grano grueso.
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Se vierte en el molde una mezcla de resina de poliéster con endurecedor y rellenos. Las vibraciones se utilizan para eliminar las burbujas de aire de la mezcla. Normalmente, el endurecimiento se produce a temperatura ambiente. Si es excesivamente alto, aumenta el riesgo de grietas y deformaciones.
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Tan pronto como los bordes del producto comiencen a alejarse de la matriz, se puede retirar. Vale la pena recordar que en esta etapa el producto aún no ha llegado al rechazo total, por lo que es necesario manipularlo con mucho cuidado. Se coloca sobre un marco de soporte para evitar la deformación durante el curado final.
Presta atención
En la etapa de preparación de la mezcla de fundición, es muy importante hacer la elección correcta del sistema de endurecimiento de la resina. Brindará un buen cuidado sin calor excesivo, que puede provocar grietas.
- Tecnología de producción de compuestos, mármol artificial y ónix.
- 1000 días, producción de mármol artificial y hormigón polimérico
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